2.1泡沫
在高溫高壓噴射溢流染色機中，泡沫是由于高速運行和液體循環引起高能量湍流而產生的。影響泡沫形成的因素包括染料和標準化用劑的類型和數量，織物上纖維處理劑的數量以及所用染色助劑的起泡性能。
防止方法：
用低泡沫助劑或溶劑法預精練能消除纖維上沾污所引起的泡沫。在選擇染料時應考慮其起泡性能，盡可能選擇低起泡性的染料和助劑。最好避免使用消泡劑，因為它會沾污織物，如果將其他助劑保持最低量，那么消泡劑需要量也可降低。當然，起泡是一個普遍問題，因此有時不得不加入消泡劑。
2.2折皺（皺條）
滌綸織物在高溫高壓噴射溢流染色機染色會出現折皺。折皺常呈雞爪花形狀，這是由于織物呈折疊狀堆放時間過長而引起的。如果織物呈折疊狀，而這種纖維的冷卻通過二級玻璃化溫度時，最容易產生永久性的折皺。
防止方法：
機器不要過載，只要不引起纏結問題，整個堆放室要充分利用。在堆放室內，織物的翻轉速度和移動速率應該相當高（一般能認可的最高翻轉時間為 2-3min）。加熱和冷卻速度不要太快，其中后者更為重要。染色時先將織物松弛，精練，預定形。在染色終了時，不要一開始就往機內引入冷水冷卻，否則會使織物受到相當大的熱沖擊。不要將濕熱的織物出機裝入箱中，織物應在室溫下出機。不要將織物離心甩水（除非有特殊需要），可選用真空脫水。降低最高染色溫度，在染浴或前處理時采用平滑劑。
2.3 色不勻
色不勻產生的原因是升溫過快，保溫時間太短，布的循環速度過緩，染料吸附不均勻，布容量遠遠超過標準容量。
防止方法：
合理確定升溫時間和保溫時間，重新調整噴嘴壓力，選擇噴嘴隙縫及圓錐管，以增加布速。合理選擇染化料，拼色中若選用上染速率相差較大的分散性染料，則應適當增加分散劑或染料，布容量要適中。
2.4 低聚物
低聚物是聚合時生成的低分子量的縮聚物，在滌綸纖維商品中，大部分的低聚物是從 3個乙基對
苯二甲酸酯形成的環狀化合物。低聚物在高溫時會溶解在染浴中并從溶液中結晶析出，然后在冷卻時沉積到機械或織物的表面，特別在低液流區。低聚物沉積在機器上，如熱交換器，會使液流受約束，使之失去熱交換效率。低聚物沉積在纖維表面，會成為白色斑點。
低聚物的消除：染色前將織物用溶劑精練，可以克服低聚物的問題。也可以在染色時加入低聚物控制劑，以增加低聚物在染浴中的溶解度或產生一個穩定的低聚物分散體。在后處理中采用助劑，所產生的清洗作用也能幫助去除沉積的油脂和染料。
2.5分散染料的凝聚
染料的凝聚會使織物產生色點，降低染料的吸收或延長染色時間，降低摩擦牢度。凝聚產生的原
因是染浴中的電解質太多，助劑的不相容性引起助劑和染料兩者的沉淀，非離子型助劑在高溫時促進沉淀和凝聚或阻止上染。染色時間太長，上染速率太快，染料的加工質量差，染料的濃度太高，染浴受到沾污等。
凝聚的防止方法：
盡量減少染浴中的電解質，選擇相容性好的助劑。縮短染色時間，上染速率不要太快。做好染料進廠后的檢測分析，增加分散劑的用量。織物在染色前充分洗凈，加強設備的清潔、保養工作。
2.6纏結
布束打結會導致停機，特別是用全充滿式的機器。輕薄織物易于浮起，這種麻煩最大。有一些全充滿式的機器裝配了反噴射和控制閥，它們可以在堆放區控制織物的堆放。然而，由于不可能看到織物是如何堆放的，因此仍有問題產生。減少纏結只有依靠操作工的經驗和責任心。
2.7 染斑和色點
染斑和色點產生的原因是染料凝聚，染浴中的低聚物。
防止方法：參見凝聚的防止方法和低聚物的消除。
2.8起毛和擦傷
起毛和擦傷產生的原因是噴嘴直徑過小，布速與導布輪的旋轉速度比例失調，搬運坯布或半制品時撞擊，開幅時被擦傷。
防止方法：
根據染物的單位重量選用合適直徑的噴嘴，使噴射壓力適中，布速應與導布輪的旋轉速度相稱，搬運坯布或半制品時輕拿輕放，采用手工開幅。
2.9伸長
伸長產生的原因是織物容量過低，使其運送距離變長，以致張力增大。染液的液面設定過高，因而增加了水與織物間的阻力。
防止方法：
控制適中的容布量，液面盡可能保持最低水平。
